案例主要解決了運輸環(huán)節(jié)決定運力和產量的瓶頸，無人駕駛通過先進的智
能控制、協(xié)同管理、大數(shù)據處理、高精定位、融合感知、智能規(guī)劃決策等技術，
實現(xiàn)了礦卡的無人駕駛運輸，推動了“機械化換人、自動化減人、智能化少人”的高水平安全生產，從根本上杜絕因車輛側翻、刮碰、失控、跌落等安全事故造
成的人身傷害，達到本質安全的目的。
研究成果使用多產業(yè)鏈、多系統(tǒng)集成的煤礦智能化系統(tǒng)，建成智能感知、智
能決策、自動執(zhí)行的煤礦智能化體系，占領“智慧+能源”生產的技術制高點，
填補了當前極寒地區(qū)礦山設備無人化技術領域的多項空白，其新技術、新思想、
新方法、新工藝、新體系推進了煤炭產業(yè)與智能化技術深度融合，加快煤礦智能
化建設防范，化解煤礦安全風險，實現(xiàn)煤炭行業(yè)高質量和可持續(xù)發(fā)展，滿足礦工
對美好生活向往的迫切需求，在國內相關領域起到示范引領作用。
本案例解決了礦區(qū)安全、適齡勞動力短缺兩大痛點，同時也能為礦企節(jié)省成
本，提高效率。相比有人，僅無人運輸系統(tǒng)可將整體效率提高 30%，節(jié)油 15%，
輪胎壽命提升 40%，不僅實現(xiàn)人工成本上的減員，更可以達到 24 小時作業(yè)。該
場景便得到國務院、發(fā)改委、人民網、新華網和央視等權威媒體及部委報道。
附件：寶日希勒露天煤礦極寒環(huán)境下 5G+無人駕駛卡車編組運行-國能寶日希勒能源有限公司
國內首個采用 4G+5G 雙網冗余通信的無人駕駛項目，保障“車-路-云”高安全、高穩(wěn)定的數(shù)據交互;基于人,機,環(huán)全流程作業(yè)梳理出 453 項安全風險點
研發(fā)出《膠帶機智能巡檢機器人+數(shù)字管理監(jiān)測平臺》通過膠帶機傳送供應能量,自主研發(fā)《電氣開關柜智能操作機器人+智能審批流程》
5臺無人駕駛卡車投入運營后,預計每年累計節(jié)省約 591 萬元支出,可額外增加 50 萬噸運輸量,積極推動 5G 技術在智慧礦山的成果轉化
利用 5G 無線傳輸來代替?zhèn)鬏攲＞�,可有效的避免有線線路斷裂的問題, 5G 的 uRLLC 超高可靠低時延特性可支撐采煤機遠程控制低時延需求
智能化采煤設備投入使用后達到了減人增效的效果;傳統(tǒng)綜采工作面回采工效為 87t/工;智能化采煤機通過自動記憶割煤實現(xiàn)自動化無人作業(yè)
麻地梁煤礦采煤工作面實現(xiàn)了機械化、自動化、智能化的原煤開采;比傳統(tǒng)的綜放工作面每班減少固定崗位工 15 人;取消了設備檢修班進而取消了夜班
嘉陽煤礦復雜結構薄煤層智能化開采裝備單個工作面生產能力可達 85Mt/a;適用于采高 1.2m及以下薄煤層開采;采用薄煤層專用微型攝像儀及配套照明裝置
作面煤層原始瓦斯含量為 9.55m3/t,使煤層殘余瓦斯含量被控制在 4m3/t,優(yōu)化了工作面支架與采煤機位置定位,全面推行了設備預防性檢修管理方式
平寶公司采面人員在 800 m 井下可隨時通過 5G 防爆手機與地面進行連線，現(xiàn)場設備通過 CPE 模組接入 5G 網絡，擺脫了線纜的束縛
薄煤層智能化系統(tǒng)以電液控和智能集控中心為控制基礎,每班可省 5-6 人,達到了平均班進 5 刀,單班月平均推進 75m 的好成績,降低了 0.47 個百分點
清浮煤作業(yè)完成 后采煤機自動進入 20 號支架位置,待支架推溜作業(yè)完成后集控發(fā)出推溜完成信號,采煤機自動進行下一循環(huán)進刀作業(yè),下端頭作業(yè)與上端頭作業(yè)對稱
三元煤業(yè)綜采工作面全景視頻拼接子系統(tǒng),在液壓支架上安裝 100 多路 5G 高清攝像機對工作面進行實時監(jiān)控,主運輸皮帶人工智能 AI 監(jiān)測子系統(tǒng)
基于四維地理地理信息系統(tǒng)采礦協(xié)同設計和輸配電供電計算功能;應用了礦產資源動態(tài)勘察優(yōu)化技術和綜放工作面大數(shù)據分析技術;開發(fā)了本源-全息-模態(tài)分析算法
建成了全球首個高度智能化 450m 超長綜采工作面,高可靠性智能耦合液壓支架與超前支護裝備,實現(xiàn)了超長工作面頂板和煤壁的穩(wěn)定控制
順槽帶式輸送機采用全硫化工藝+重型熱浸鍍鋅支架 +高分子托輥,提高帶面服務壽命,每天可減少維護人員 2 人,利用 AI 智能攝像儀配合線型激光標定光源方式,實現(xiàn)智能調速
